3D Druck


Treppenwange Trockenbau-Modul



Foto: Niklas von Haaren

Die fertige CAD-Konstruktion wurde in 8 Elemente aufgeteilt. Dabei achtete ich darauf, sehr kleine und freistehende Stützmaterial-Türme, die für die Griffmulde benötigt wurden, so niedrig wie möglich zu halten, um der Gefahr des Umkippens vorzubeugen. Es stellte sich heraus, dass das wasserlösliche Stützmaterial, anders als vorher erwartet, nicht zwingend nötig war. Erstaunlicherweise funktionierte der Druck bei fast allen Elementen problemlos mit Stützmaterial aus dem weißen PLA der Wange selber. Dabei musste die Wange allerdings im Cura mehrfach so gedreht werden, dass das Material sowohl in den Taschen für die Treppenstufen, als auch in der Griffmulde optimal sitzt. In den Taschen musste der vordere Rand möglichst vollständig mit Stützmaterial versehen sein, da der Rand sonst dazu neigte, sich nach oben zu wölben. In der Griffmulde musste das Stützmaterial vollständig außen sitzen, da die Mulde aus zwei gegenläufigen Kreisen besteht. An der Bauteilkante befindet sich das Material innerhalb des Kreises, während Innen das Material außerhalb des Kreises liegt. Diese Konstruktion hätte es unmöglich gemacht, Stützmaterial zu entfernen, welches tiefer im Bauteil als zwischen den beiden äußeren Kreisen liegt. Zusätzlich ließ sich der Effekt beobachten, dass die untersten 5-10 Reihen des Bauteils dazu neigten, sich zusammenzuziehen, weshalb fast alle Bauteile am Fußpunkt an der Druckplatte leicht nach Innen gewölbt waren.


Foto: Niklas von Haaren

Foto: Niklas von Haaren

Nachdem der Druck letztendlich fertiggestellt war, klebten wir die acht Elemente zusammen. Dabei merkten wir, dass trotz der hohen Präzision des Druckers noch kleine Abweichungen von einer perfekten Passgenauigkeit vorhanden waren. Nach mehreren Probeklebungen an Testkörpern entschieden wir uns für Sekundenkleber, nicht nur weil dieser der Einzige war, der die Teile aneinander zu halten vermag, sondern sicher auch, weil dieser die Zeit, die die Elemente gegeneinander zu pressen waren, minimierte. Bei der Klebung mit Sekundenkleber ist wichtig, dass die Klebeflächen absolut glatt sind und vollflächiger Kontakt besteht, nur dann hält der Kleber. Deshalb mussten die Stirnflächen teilweise glattgeschliffen werden. Dafür nutzten wir eine Breitbandschleifmaschine. Die Elemente dürfen auf keinem Fall fest angedrückt werden, das Material wird schnell weich. Nur sehr vorsichtig und mit minimalem Pressdruck darf das Schleifen an der Schleifmaschine erfolgen. Als die Wange zusammengeklebt war, entschieden wir uns, die Stoßstellen zu spachteln. Leider standen die Klebefugen an den Rändern teilweise noch offen und auch die unfreiwillige Wölbung am Fuß der Bauteile machten diesen Schritt notwendig. Gute Erfahrungen konnten wir mit normalem Zweikomponenten-Autospachtel sammeln, der laut Aufdruck auch für Kunststoffe geeignet war. Dieser haftete ausgezeichnet und lies sich ebenso gut schleifen. Den ersten Spachteldurchgang und den groben Schliff der Wange führten wir zumeist mit Körnung 150, manchmal noch mit 120 durch. Nach dem zweiten Spachteln schliffen wir mit Körnung 150 alles erneut, um die Wange dann mit 240 auf das Lackieren vorzubereiten. Lackiert wurde mit einem Weißlack aus Sprühdosen aus dem Baumarkt. Dieser deckte die Wange innerhalb kürzester Zeit ausgezeichnet, aufgrund es grauen Spachtels waren allerdings einige Lackiergänge mehr nötig. Der Lack haftete ohne Probleme an der Wange und tendierte glücklicherweise nicht zum Fließen. Bedingung dafür ist eine absolut sauber und vollständig geschliffene Oberfläche, da wir an Probelackierungen beobachten konnten, wie der Lack auf ungeschliffener Oberfläche Seen und Bläschen bildete. Das Lackieren war der letzte Schritt der Wangenbearbeitung. Anschließend konnten wir das Modell der Treppe fertigstellen, wobei wir ansonsten auf die Materialien Holz, Plexiglas und Aluminium zurückgriffen.

Autor: Niklas von Haaren

Bearbeiten · Historie · Hochladen · Aktuelle Änderungen · Druckansicht · Intern · Zuletzt geändert am 27.10.2017 12:02 Uhr